- После нескольких лет нестабильной работы комбината, ну, не стагнации, но часто непродуманных решений в отношении предприятия, мы впервые целый год отработали просто очень хорошо. За всю историю предприятия мы не получали таких объемов, как в минувшем году. Это в первую очередь касается производства ДСП, где мы вышли на уровень 160 физических кубометров. Больше восьми миллионов квадратных метров ламинированной плиты сделали. Ну, и отсюда цифры по смоле, по пленке, по всем показателям у нас значительно выросли. Год был успешным. Собственник настроен на дальнейшую работу, развитие предприятия. В течение года мы нарабатывали вопросы, связанные с модернизацией, направленные на увеличение объемов производства и качества продукции. Эту тему мы сдвинули с мертвой точки. И пошла реальная работа. В 2012 году мы провели газ на комбинат, что нас очень радует. К сожалению, с мазутом мы и сейчас работаем, полностью от него не отказались, но перевели первые котлы на природный газ. И это тоже способствовало увеличению объемов производства. Закупили много новой техники, транспортной, погрузочной – и это отражается на работе всего комбината. В наступившем году мы намечаем проведение модернизации плитного производства, цеха ДСП. Это замена формирующих станций, смесителей, клеевого отделения, замена устаревших сушилок на современную, более мощную сушилку «Бютнер». И на этом не остановимся. Уже ведем подготовку к модернизации еще одного цеха, цеха импрегнирования. И думаем, что в 2014 году уже будут заметны некоторые итоги и по работе в сфере обновления цеха импрегнирования. Тоже планируем перейти к использованию газа. И еще закупаем охлаждающее оборудование для варочных реакторов. С запуском этих участков у нас пленки будет больше, пленка будет лучше. Сегодня мы выпускаем около 16-18 миллионов квадратных метров пленки, мы будем делать 25-28 миллионов квадратных метров.
- У вас не хватает своей пленки для ламинирования всей ДСП, что производит комбинат?
- Сегодняшние объемы ДСП мы вполне способны заламинировать своей пленкой. Но сегодня рост производства подходит к определенным пределам. Да и ДСП станем больше делать. Пленки нужно будет больше! В цехе ламинирования есть еще небольшой резерв для увеличения объемов, за счет снижения времени прессования, за счет улучшения качественных показателей. Нет, цех ламинирования в перспективных планах не забыт, думаем когда-то купить новую линию ламинирования.
- А сейчас часть плиты уходит потребителю «голой», неламинированной?
- Да, где-то процентов, может быть, тринадцать.
- Ее где-то на стороне ламинируют?
- Ее наши партнеры покрывают шпоном, или еще каким-то способом облагораживают, используют. Мы бы рады были всю плиту отправлять потребителю только ламинированной, но пока не можем так работать.
- Николай Васильевич, а как Вы думаете, трудовой коллектив в изменившихся условиях как стал себя чувствовать?
- В любом коллективе есть свои проблемы, трудности, сложности. Ну, люди стали получать стабильную зарплату, стали больше зарабатывать. Но ведь и желания растут, причем часто растут быстрее возможностей. Так что есть вопросы и по заработной плате, и по социальным льготам и благам. Все это присутствует на нашем предприятии. Мы работаем с коллективами. Конечно, есть запросы, которые администрация просто не в силах порой удовлетворить.
- Давайте, однако, вернемся к вопросам модернизации. Что нам даст новая сушилка?
- Тут мы преследуем несколько целей. Оборудование у нас просто физически изношено, четыре сушильных комплекса, тоже «Бютнеровские». Значит, нужно новое оборудование. Потом, даже в первую очередь, в сушильном производстве нам нужно уйти от мазута. Это и дешевле, и проще, и чище. В-третьих, новая сушилка высокопроизводительна. 850 кубометров в сутки мы рассчитываем от нее получать. Но специалисты «Бютнера» обещают и больше, при необходимости.
- А старые сушилки – под бульдозер, в металлолом?
- Нет других вариантов. Я не знаю других предприятий, где еще использовался бы такой антиквариат.
- Немецкие специалисты, как я заметил, гости нередкие, да и задерживаются они тут не на полдня…
- Они приезжают не чаю попить. Наоборот, у них очень насыщенная рабочая программа. Нужно внимательно изучить площадку, все промерять. С нашими специалистами они обсуждают вопросы, связанные с технологической цепочкой, с комплектацией оборудования.
- Это не серийная сушилка?
- Нет, сушилка серийная, но на каждом предприятии, где такие сушилки устанавливаются, есть особенности формирования производственного комплекса. Где-то не подходят смесители, где-то бункера. У каждого предприятия свои особенности по размещению оборудования. А основное – стандартное. В частности, можно упомянуть, месяца два-три велись переговоры по замене формирующего комплекса. Где-то они просили перенести колонну, где-то – стену. Мы иногда соглашались, иногда не могли пойти на их условия. Нужно было везде найти компромисс. Все нужно изучать на месте. Так же и по сушильному комплексу. Мы общаемся, переписываемся.
- А сложностей неразрешимых не возникает?
- Все обсуждается и обретается обоюдно приемлемое решение.
Материалы подготовил
С. ЛАДУХИН.
